Los productos vidriados completos son la categoría de tendencia principal de la industria nacional de baldosas cerámicas en los últimos diez años, y los defectos por orificios del vidriado son los más comunes en la producción de productos vidriados completos, y también es uno de los defectos de producción que son difíciles de eliminar por completo. evitar, que directamenteafecta el efecto de calidad del esmalte del producto y la excelente tasa del producto terminado. Hay muchos factores que causan defectos estenopeicos, incluidos los espacios en blanco, los vidriados, los parámetros del proceso de producción y los sistemas de cocción, etc., y los vidriados incluyen el glaseado completo y el vidriado frontal. Este artículo estudia principalmente la influencia de la composición de la fórmula del vidriado frontal en los defectos estenopeicos, analiza los relación entre la relación de flujo y la cantidad total en la fórmula con un amplio rango de cocción y una amplia gama de aplicaciones, y la relación entre la relación del material de alta temperatura y el volumen total, y analiza la solución para un control rápido y eficaz y para reducir los defectos por orificios del esmalte.
La prueba se completó en una conocida empresa cerámica en Qingyuan, la longitud del horno fue de 325 m, el ciclo de cocción fue de 48 minutos, la temperatura del anillo fue de 1166-1168 °C, el vidriado frontal se aplicó raspando el vidriado y el vidriado Se aplicó el método de vidriado para vidriado completo y se calculó el número de defectos por orificios en el área de 400 mm × 800 mm. La composición del cuerpo verde, el esmalte completo y las materias primas utilizadas para el esmalte utilizado en la prueba se muestran en la Tabla 1.
2.1 Prueba de la influencia de la relación de flujo y la relación suelo quemado/aluminio quemado en poros
Original: albita 12, feldespato potásico 31, cuarzo 20, tierra de cuchillo de gas 10, aluminio quemado 22, frita de baja temperatura 3, nefelina 7, silicato de circonio 9.
Se diseña una prueba de dos factores de 3 niveles sobre la base del cuadrado original, incluido el factor A – relación de flujo, factor B – relación tierra quemada/aluminio quemado (cuarzo, tierra de cuchilla de gas, cantidad de frita de baja temperatura permanece sin cambios).
A: feldespato potásico, albita por nefelina en una proporción de 3:1:3, nivel A1 (albita/feldespato potásico/nefelina = 28/11/10), A2 (albita/feldespato potásico/nefelina = 25/10/13) , A3 (albita / feldespato potásico / nefelina = 22/09/16)
B: Aluminio quemado para suelo quemado según la proporción de 3:5, B1 (aluminio quemado/suelo quemado = 19/6), B2 (aluminio quemado/suelo quemado = 16/11), B3 (aluminio quemado/suelo quemado = 13/16)
Hay muchos factores que causan defectos poros, y es particularmente crítico depurar y optimizar la composición de la fórmula y el amplio rango de cocción del esmalte totalmente vidriado sin poros. Con el aumento de la proporción de nefelina en la fórmula del esmalte, la proporción de feldespato potásico y albita disminuyó, y los poros mostraron una tendencia decreciente. Con el aumento de la proporción de suelo quemado, la proporción de alúmina calcinada disminuye y los poros muestran una tendencia creciente, y viceversa. Cuanto mayor sea el contenido de tierra y cuarzo en la fórmula, cuanto más estrecha sea el área libre de poros, menor será el alcance de laaplicación de la fórmula,cuanto mayor sea el contenido de nefelina y alúmina calcinada, más amplio será el alcance de la fórmula sin poros y mayor será el ámbito de aplicación de la fórmula.
(1) Los poros se dividen en dos tipos: poros de baja temperatura y poros de alta temperatura, y las características generales de los poros de baja temperatura son: la cantidad de poros es grande, el tamaño es pequeño, acompañado de una gran cantidad de espinas defectos, y el esmalte de fondo único básicamente no es absorbente o es muy ligero; Las características generales de los poros de alta temperatura son: el número de poros es pequeño, el tamaño es grande, el calor punzante es menor, acompañado de defectos de cráter, y el esmalte de fondo único tiene una mayor absorción de tinta.
(2) Para defectos de poros en la producción, primero es necesario determinar si se trata de un poros de baja temperatura o de alta temperatura. Según la situación real, se prefiere la alúmina calcinada para resolver los poros de baja temperatura y la nefelina. Se prefiere tratar el orificio de alta temperatura.
(3) El cuarzo como material de alta temperatura en la fórmula del esmalte inferior para mejorar la temperatura de madurez del esmalte de la superficie y la viscosidad a alta temperatura es mucho menos obvio que la alúmina calcinada, y cuanto mayor sea el contenido de cuarzo, cuanto más pequeña sea el área sin poros, más estrecha será la alcance deaplicación de la fórmula.
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Hora de publicación: 21-nov-2022
